在制造业加速迈向智能化、数字化的进程中，生产设备运行数据、零部件加工参数以及质检数据等核心要素，已成为决定企业生产效率、产品质量和工艺优化水平的关键支撑。然而，传统数据采集模式却长期困扰着行业，成为制约企业数字化升级的“绊脚石”，尤其在分散化、多节点的生产场景中，这一痛点更为显著。
传统数据采集方式主要依赖有线连接或普通蓝牙传输，其弊端日益凸显。有线采集不仅布线复杂、成本高昂，改造周期长，且难以适配老旧设备和移动生产节点。在复杂生产环境中，线路老化、故障频发，维护难度极大。而普通蓝牙传输则存在功耗过高的问题，采集终端需频繁充电，续航能力不足，难以实现24小时不间断采集。同时，其传输稳定性差，易受车间设备干扰，数据丢失、延迟现象屡见不鲜。传统采集方式往往需要人工辅助录入、核对数据，不仅耗时费力，错误率高达3%-5%，更无法实现数据的实时同步与全流程贯通。
面对这一困境，技术革新与场景适配成为破局的关键。简会数据采集系统凭借低功耗蓝牙（BLE）核心技术，结合工业级AI算法优化，彻底颠覆了传统制造数据采集模式。该系统以“低功耗、高稳定、广适配、易落地”为核心优势，推动制造数据采集向智能化、高效化、低成本方向升级，让数据采集摆脱“有线束缚”与“人工依赖”。
简会数据采集系统充分利用低功耗蓝牙技术特性，无需复杂布线，采集终端体积小巧，可灵活部署于机床、检测仪、传送带等各类生产设备。仅需纽扣电池即可实现数月至数年不间断运行，大幅降低续航压力与维护成本。系统支持BLE 5.3及以上协议，传输距离可达100米，抗干扰能力极强，可有效规避车间电机、变频器等设备的信号干扰，数据传输准确率高达99%以上，实现生产数据的实时采集、同步传输与存储。
某汽车零部件企业的实践案例充分证明了简会数据采集系统的实效性。该企业引入该系统后，成功实现了200余台分散式加工设备的数据实时采集。采集终端续航时长延长至6个月，无需人工频繁充电，数据采集效率提升10倍以上。同时，年节省布线、维护及人工成本超300万元。简会数据采集系统通过低功耗蓝牙技术打破有线束缚，以智能算法替代人工操作，将工作人员从繁琐的数据采集、核对工作中解放出来，推动制造数据采集迈入“无人值守、实时同步”的新时代，为制造业数字化转型注入强劲动力。
