在重庆宗申工业园的发动机生产车间内，智能机械臂正以毫米级精度完成零部件组装，AGV无人搬运车沿着预设路径精准配送物料，高清摄像头实时捕捉生产细节——这座被工信部列入5G工厂名录的现代化工厂，正通过"5G+工业互联网"技术重构传统制造业的生产范式。
作为重庆电信打造的数字化转型标杆项目，宗申发动机5G工厂构建了"有线+无线+5G"的立体网络架构。通过部署AAU有源天线单元实现全厂区信号无死角覆盖，配合UPF设备完成数据本地分流，再借助MEC边缘计算技术，将生产数据处理延迟从传统网络的100毫秒压缩至10毫秒以内。这种技术组合不仅解决了传统工厂网络卡顿、数据丢包等顽疾，更使设备联网规模突破千台级，为大规模智能制造提供了可靠的网络底座。
在装配车间，三套智能检测系统构成质量管控的"数字防线"：在线式设备实时监控主副轴垫片安装精度，移动端APP支持随机抽检，固定式相机则通过高精度识别确保零部件匹配度。基于海康VM算法平台和YOLO深度学习模型开发的检测系统，可精准区分13类相似零部件，将不合格品检出率提升至100%，同时将合格品误检率控制在0.5%以下。得益于5G网络8倍于传统网络的数据传输速度，产线一次装配合格率从98%跃升至99.5%。
技术团队正在推进的"哑设备"改造工程，计划通过嵌入5G通信模组和开发适配协议，使所有生产设备实现100%联网。这种深度融合不仅让设备运行数据实时可见，更通过数字孪生技术构建起虚拟生产模型，为工艺优化和故障预判提供数据支撑。据数智化中心数字链网部经理卢波介绍，项目落地后，发动机生产已实现从"人工作业"到"智能协同"的跨越式发展。
该工厂的创新实践已产生显著示范效应，其自主研发的5G与Wi-Fi无感切换、数据本地分流等技术方案，正在汽车零部件、机械制造等多个行业推广应用。作为重庆市智能制造标杆企业和全国首批卓越级智能工厂，宗申发动机5G工厂的转型路径，为传统制造业数字化转型提供了可复制的技术范式。通过5G专网与大数据、物联网等技术的深度融合，重庆电信正持续探索新型工业化道路，让数字技术成为产业升级的核心引擎。
